Lưu ý: Để in bản tin này về lỗi lắp ráp ống, vui lòng nhấp vào ở đây.

Ống kim loại chuyển phương tiện ăn mòn hoặc nguy hiểm— và thường là cả hai. Vì vậy, sự cố ống dẫn có nguy cơ sức khỏe đáng kể đối với những người làm việc trong và xung quanh hệ thống đường ống và môi trường xung quanh. Tùy thuộc vào ứng dụng, lỗi ống cũng có thể làm hỏng thiết bị mà ống được sử dụng, dẫn đến thiệt hại hàng nghìn, thậm chí hàng triệu đô la.

Ngăn ngừa sự cố lắp ráp ống

Để phòng ngừa an toàn và bảo vệ máy móc của công ty, Penflex khuyến nghị nên thường xuyên kiểm tra các cụm ống. Ngoài việc kiểm tra chính thức hơn, tất cả những người làm việc ở bất cứ đâu xung quanh các cụm ống cần phải biết các chỉ số phổ biến nhất của sự cố ống.

Nếu quan sát thấy bất kỳ chỉ số nào sau đây, cần xem xét các ống thay thế trước khi xảy ra hỏng hóc.

1. Bím tóc bị lỏng, đứt, phồng, sờn hoặc mòn.
2. Biến dạng của ống, có thể bao gồm các điểm xoắn, gấp khúc, vết lõm hoặc vết phẳng.
3. Các khớp nối bị trượt, nứt hoặc móp. Nếu các khớp nối có dấu hiệu bị ăn mòn quá mức, đây cũng là một dấu hiệu đỏ.
4. Dấu vết của vật liệu in bên trong ống thoát ra hoặc ở trên hoặc xung quanh cụm lắp ráp. Đây là một dấu hiệu rõ ràng của một rò rỉ.
5. Bộ phận bảo vệ hoặc nắp ống mềm bị lỏng hoặc bị hư hỏng.
6. Chỉ dẫn ăn mòn ống hoặc bện.
7. Các tập tin đính kèm lỏng lẻo.
8. Cụm ống cọ xát với nhau hoặc tiếp xúc với máy móc hoặc đường ống lân cận.
9. Nhận dạng hoặc thẻ không thể đọc được hoặc bị thiếu nếu thông tin này được yêu cầu.

Một số chỉ số này có thể được sửa trước khi cần thay thế các ống mềm. Trong trường hợp bộ phận bảo vệ hoặc nắp ống mềm bị lỏng hoặc bị hỏng, trước tiên hãy tìm cách thay thế các bộ phận bảo vệ hoặc nắp đậy. Tuy nhiên, cần tiến hành kiểm tra cẩn thận ống mềm và bện bên dưới lớp bảo vệ bị hư hỏng trước khi lắp đặt thiết bị thay thế.

Các phần đính kèm bị lỏng có thể được siết chặt và các thẻ mới có thể được tạo ra nếu có thể mua được thông tin từ nhà sản xuất. Nếu các ống mềm cọ xát vào nhau, chúng tôi khuyên bạn nên sử dụng các ống mềm để tạo khoảng cách giữa các ống mềm hoặc ống mềm và mặt đất hoặc máy móc gần đó.

Những gì cần tìm trong khi kiểm tra

Janet Ellison, Giám đốc Chất lượng và Kỹ thuật của Penflex thảo luận về các dấu hiệu hư hỏng phổ biến này của ống mềm và nhấn mạnh tầm quan trọng của việc kiểm tra định kỳ, trong video dưới đây.

Để tải xuống bản sao của danh sách kiểm tra kiểm tra hiện trường, hãy nhấp vào ở đây.

Nếu bạn có bất kỳ câu hỏi nào về quy trình kiểm tra lắp ráp ống, vui lòng liên hệ chúng tôi.

Để in, vui lòng nhấp vào ở đây.

Lưu ý: Để in bản tin này về kiểm tra rò rỉ đối với ống đông lạnh, vui lòng nhấp vào ở đây. 

Khi nói đến kiểm tra rò rỉ, Penflex sử dụng một hoặc cả hai phương pháp sau.

1. MỘT kiểm tra rò rỉ bong bóng chìm—Còn được gọi là thử nghiệm không khí - dưới nước — bắt đầu bằng cách cho không khí khô vào bên trong ống mềm. Sau đó, người kiểm tra giữ vòi dưới nước ít nhất một phút trong khi tìm bọt.
2. MỘT kiểm tra thủy tĩnh sử dụng nước ở áp suất cao hơn bên trong ống để xác minh tính toàn vẹn về cấu trúc của các kết nối mối hàn cuối.

Trong trường hợp các ống mềm được thiết kế để chuyển khí được tạo ra từ các phân tử nhỏ hơn không khí, chúng ta cần một phương pháp thử nghiệm có khả năng phát hiện ra những chỗ rò rỉ nhỏ hơn. Các loại ống có ứng dụng trong ngành công nghiệp đông lạnh phù hợp với loại này.

Có khả năng phát hiện các rò rỉ nhỏ tới 10E-9 cm khối / giây (std cc / giây) - theo đó sẽ mất một năm rưỡi để một bong bóng thoát ra dưới nước - một bài kiểm tra khối phổ sử dụng khí heli là một yêu cầu phổ biến đối với các ống này. Kiểm tra khối phổ là cách chính xác nhất để xác định rò rỉ.

Để so sánh, và theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 10380 đối với ống gấp nếp, tốc độ rò rỉ mà thử nghiệm thủy tĩnh và không khí dưới nước sẽ thu được là 0,001 std cc / giây.

Thử nghiệm khối phổ kế Helium

Được phát triển lần đầu tiên như một phần của Dự án Manhattan trong Thế chiến thứ hai, thử nghiệm khối phổ dựa trên một buồng chân không kín chứa đầy heli. Nếu heli bị rò rỉ ra khỏi buồng, máy sẽ phát hiện rò rỉ và đánh giá kích thước của rò rỉ.

Khi kiểm tra ống mềm, trước tiên chúng ta cần thông hơi và hiệu chỉnh hệ thống. Sau đó, chúng tôi nạp cụm ống vào buồng, kết nối nó với đầu vào của máy khối phổ. Khi chúng tôi đã có một con dấu tốt, chúng tôi bắt đầu quá trình kiểm tra.

Thông qua một loạt máy bơm, máy hút chân không bên trong ống. Khi tỷ lệ rò rỉ được hiển thị giảm xuống mức thử nghiệm cần thiết, sử dụng mui xe hoặc phương pháp từ ngoài vào trong, chúng tôi phun heli vào bên trong buồng trong vài giây cho đến khi heli bão hòa kích thước bên ngoài của ống.

Máy khối phổ kéo chân không trên buồng chứa cụm ống.

Heli được sử dụng làm khí đánh dấu vì các nguyên tử của nó nằm trong số những nguyên tử nhỏ nhất. Do đó, chúng có thể xâm nhập vào các lỗ rò rỉ nhỏ một cách nhanh chóng. Chúng tôi ghi lại sự biến động về tỷ lệ rò rỉ để xác định xem có khả năng rò rỉ nào hay không. Theo chính sách, chúng tôi duy trì ống mềm trong môi trường giàu heli trong năm phút.

Với các giá trị được ghi lại, chúng tôi đưa ra một chứng chỉ cho thấy rằng cụm ống vượt qua bài kiểm tra khối phổ.

Ronit Patil, kỹ sư kinh doanh của Penflex, thảo luận về quy trình thử nghiệm ống bằng máy khối phổ trong video dưới đây.

Nếu bạn có bất kỳ câu hỏi nào về thử nghiệm khối phổ heli hoặc về cách các cụm ống Penflex được sử dụng trong các ứng dụng đông lạnh, vui lòng liên hệ chúng tôi.

Để in, vui lòng nhấp vào ở đây. 

Lưu ý: Để in, vui lòng bấm vào ở đây. 

Thường thì bện phải được nén và cố định trên ống trước khi hàn vì bện phải luôn chặt một cách hợp lý trên bộ phận hoàn thiện.

Bím tóc lỏng lẻo có thể dẫn đến hai vấn đề chính.

• Dưới áp lực, ống mở rộng theo trục, hoặc dài ra, ngay cả dưới áp suất thấp. Nếu bím tóc không chặt, chiếc vòi sẽ dài ra cho đến khi nó chiếm hết phần chùng trong bím. Chiều dài tổng thể của cụm lắp ráp sẽ tăng lên, và điều này có thể gây ra hiện tượng uốn cong và gấp khúc của cụm lắp ráp trong quá trình sử dụng.
• Nếu vòng cổ thắt bím được uốn cong hoặc cổ áo bím loại cuộn được kẹp vào vị trí trong khi bím tóc bị lỏng, có thể bím tóc hơi lệch hoặc bị cong trên ống mềm. Điều này dẫn đến các dây bện dọc theo một số sóng mang ngắn hơn so với dây của các sóng mang khác. Các dây ngắn hơn sẽ bị căng quá mức khi tổ hợp bị đặt dưới áp lực. Các dây dài hơn có độ chùng nhẹ trong chúng và sẽ không chịu bất kỳ tải trọng kéo do áp suất nào cho đến khi các dây ngắn hơn căng ra và tất cả các dây có chiều dài bằng nhau. Việc lắp ráp có thể bị vặn vẹo hoặc biến dạng trước khi các dây bện cân bằng về chiều dài.

Trong Bản tin Kỹ thuật #123, chúng tôi đã xem xét các quy trình thắt chặt bím tóc lỏng lẻo bằng băng keo sợi, kẹp vít và dây buộc cáp nhựa. Trong bản tin này, chúng ta sẽ xem xét quy trình thắt chặt các cụm có lỗ khoan lớn (8 - 12 ″ ID) bằng cách sử dụng phương pháp thắt chặt bơm chân không.

1. Đo chiều dài ống.
2. Tính 10% của chiều dài ống. (Chiều dài ống x .1.) Hình này thể hiện chiều dài tối đa mà ống phải được rút ngắn trong quy trình thắt bím. Nén thêm nữa có thể làm biến dạng dẻo các nếp gấp.
3. Trượt ống vào bím tóc.
4. Đặt một kẹp vít xung quanh bím tóc khoảng 2 inch phía sau đầu ống và siết chặt.
5. Đặt một phích cắm chân không vào một đầu của ống. Nhờ người trợ lý giữ phích cắm tại chỗ hoặc dán nó vào vị trí bằng băng dính dây tóc. Đảm bảo rằng phích cắm nằm ở giữa ống và con dấu cao su đang ép vào thành bên gấp khúc chứ không phải trên một cạnh cắt sắc.
6. Kết nối máy bơm chân không với phích cắm chân không thứ hai.
7. Đặt phích cắm thứ hai vào vị trí trên đầu ống. (Thay vì sử dụng hai phích cắm chân không, tại Penflex, chúng tôi thường thêm một mặt bích mù vào một đầu đã hoàn thiện của cụm lắp ráp và một phích cắm chân không vào phía bên kia để giảm thiểu việc xử lý ống.)
8. Mở van chân không.
9. Bật máy bơm chân không.
10. Đóng van chân không và theo dõi chặt chẽ chiều dài ống khi nó co lại theo chiều dài dưới bện. Kiểm soát chân không và ống co lại theo chiều dài bằng cách mở hoặc đóng một phần van chân không.
11. Khi ống co lại đến chiều dài nén tính toán, đóng van chân không.
12. Đặt một kẹp vít thứ hai xung quanh bím tóc khoảng 2 inch phía sau đầu ống và siết chặt.
13. Mở một phần van chân không rất chậm. Khi không khí chảy vào ống và chân không giảm, ống sẽ cố gắng dài ra. Khi bện được giữ vào ống bằng kẹp, ống kéo dài sẽ kéo xuống và thắt chặt bím.
14. Khi bím tóc đã thắt chặt vào ống, hãy nới lỏng một chút kẹp cuối ống thứ hai, cho phép ống trượt xuống dưới bện và trở lại chiều dài ban đầu.
15. Một vài inch bện giữa kẹp đầu thứ hai và đầu cuối của ống mềm có thể được thắt chặt bằng một hoặc hai kẹp vít hoặc dây buộc cáp bổ sung.

Để in, vui lòng nhấp vào ở đây. 

Lưu ý: Để in bản tin này về tạo hình cơ khí, vui lòng bấm vào ở đây.

Tại sao lại làm hỏng?

Ống sóng được sản xuất từ hợp kim chống ăn mòn và được thiết kế để phù hợp với việc chuyển các phương tiện ăn mòn theo thời gian trong một cấu hình không cố định. Nó sẽ chịu được dòng chảy của chất lỏng và khí ở nhiệt độ vượt quá khả năng của ống được làm từ vật liệu như cao su, composite hoặc PTFE. Ống kim loại sóng cũng cung cấp tùy chọn hoạt động ở áp suất cao hơn so với các vật liệu xây dựng khác này.

Việc biến một ống thẳng thành một ống gấp nếp đòi hỏi một quá trình định hình tạo ra một loạt các đỉnh và thung lũng cho phép ống uốn cong. Kết quả cuối cùng là một ống có thể uốn cong, hấp thụ rung động và phản ứng với sự giãn nở nhiệt mà không bị vỡ.

Có ba quá trình uốn nếp cơ bản: tạo hình cơ học, tạo hình thủy lực và tạo hình thủy lực. Cả ba quy trình đều sử dụng máy móc có nhiều điểm giống nhau và một vài khác biệt cơ bản để tạo ra các nếp gấp.

Mỗi quy trình đều có những ưu điểm và nhược điểm nhỏ ảnh hưởng đến sản phẩm cuối cùng. Tất cả đều được thời gian kiểm tra và chứng minh, và không một quy trình nào có thể khẳng định ưu thế hơn quy trình khác. Trong bản tin này, chúng tôi giải thích sự khác biệt giữa mỗi loại, vì vậy bạn có thể xác định xem liệu sự khác biệt có quan trọng đối với ứng dụng và yêu cầu của bạn hay không.

Bất kể quy trình tạo hình được sử dụng, tất cả các ống kim loại gấp nếp đều có sự thay đổi về độ dày thành giữa ống thẳng ban đầu và ống cuối cùng với các đỉnh và rãnh của nó. Kết luận này dễ dàng được xác nhận bằng cách đo sự thay đổi độ dày của tường đối với mỗi quá trình hình thành.

Quy trình tạo hình cơ học Penflex

Tại Penflex, chúng tôi sử dụng quy trình tạo hình khuôn dập tách cho Dòng 700, 800, 900 và 1400 của chúng tôi ở các kích thước ¼ ”đến 2” trong khi tất cả các kích thước của Dòng P3 và P4 đều sử dụng quy trình tạo hình cơ học khuôn xoay.

Ưu điểm của hình thành cơ khí tách khuôn

Khi một ống được đưa vào bộ gấp giấy, một vòng sẽ cuộn xung quanh nó, tạo ra các vết lõm nhẹ trong khoảng thời gian đều đặn. Vòng có bán kính trơn để giảm thiểu sự tập trung ứng suất. Các khoảng sẽ trở thành vùng lõm giữa các nếp gấp.

Tiếp theo, một cặp dụng cụ hình chữ c được gọi là "hàm" kẹp vào ống trong khu vực khoảng cách. Một cặp hàm khác kẹp vào ống ở khoảng liền kề. Cặp hàm đầu tiên vẫn đứng yên trong khi cặp hàm thứ hai di chuyển về phía cái đầu tiên, làm cho ống phình ra theo hình cong tạo thành các nếp gấp. Do đó, đỉnh được hình thành bằng vật liệu đã được đẩy với nhau theo trục chứ không phải được kẹp và mở rộng với áp suất bên trong.

Khoảng cách giữa các khoảng xác định lượng vật liệu có sẵn để tạo nếp gấp. Khoảng cách giữa các khoảng càng dài thì độ gấp nếp càng cao. Độ dày thành và hình dạng của đường gấp khúc cùng nhau được gọi là "hồ sơ" của ống mềm. Một ống có “cấu hình cao hơn” so với ống khác nếu sự khác biệt giữa đường kính ngoài (OD) và ID của nó lớn hơn sự khác biệt giữa OD và ID của ống kia. Chiều cao, cao độ và mặt cắt của cấu trúc là những yếu tố quan trọng trong việc xác định tính linh hoạt.

Các tính năng chính của quá trình này:

1. 1. Có khả năng tạo thành các vật liệu tường nặng. Tạo khuôn dập tách là một quá trình tạo hình mạnh mẽ và có thể duy trì tải trọng và áp suất cần thiết để tạo thành vật liệu dày hơn hoặc vật liệu có độ bền cao hơn như Hastelloy và Inconel. Các ống có thành dày hơn sẽ có tuổi thọ cao hơn các ống có thành mỏng hơn khi tiếp xúc với môi trường có tốc độ xâm nhập ăn mòn có thể dự đoán được và cũng sẽ có áp suất làm việc và nổ cao hơn so với ống có thành mỏng hơn.
   2. ID của ống vẫn còn nguyên. Với quy trình khuôn dập tách rời, không có giao diện bên trong nào giữa bất kỳ dụng cụ nào và ID của ống, tất nhiên là bề mặt mà bất kỳ tác nhân gây căng thẳng hoặc vết xước nhỏ nào cũng có thể trở thành điểm tấn công hóa học.
   3. Có thể thích ứng để làm việc với các ống có thành mỏng hơn. Quy trình khuôn dập tách có thêm lợi thế là có thể tạo thành các nếp gấp trong các ống có thành mỏng hơn khi cần thiết. Nhìn chung, chúng cung cấp nhiều khả năng hình thành độ dày của tường hơn so với phương pháp hydroforming.

Ưu điểm của khuôn dập tiến bộ

Khi ống được đưa vào bộ xếp giấy, một vòng cuộn quanh OD tạo ra một vết lõm nông vào ống. Thông qua một loạt các khuôn quay xung quanh ống, các vết lõm được làm sâu hơn và gần nhau hơn. Các khuôn tiếp xúc thường xuyên với ống và do đó có ít trường hợp hơn có các bộ phận tăng ứng suất và hầu như không có vết trầy xước bên ngoài như có thể xảy ra với khuôn tách bên ngoài. Thật vậy, các khuôn dập tiến bộ thường có hình thức đánh bóng vòi, tạo cho nó một bề mặt sáng bóng. Không sử dụng chất lỏng bên trong có thể bị kẹt trong các nếp gấp và một lợi ích nữa của quá trình này là nó tạo ra OD cực kỳ đồng đều và hình dạng gấp nếp nhất quán.

Ưu điểm của tạo hình thủy lực

Khi kích thước của một ống kim loại tăng lên, độ dày của thành ống sẽ rất mỏng tương ứng với đường kính của nó. Do đó, kim loại không cứng như trong các ống có kích thước nhỏ hơn và trên thực tế, có thể được ép thành hình bầu dục dưới áp lực tác dụng bằng tay.

Nếu quy trình vòng được sử dụng trong quá trình tạo hình cơ học được áp dụng, các thành ống sẽ bị vênh vào trong. Vì lý do này, các ống lớn hơn có đường kính vượt quá 2 ½ ”trong Dòng sản phẩm 700, 800 và 1400 của Penflex được hình thành thay thế bằng cách đẩy kim loại ra ngoài từ bên trong ống. Điều này được gọi là quá trình tạo hình thủy lực và có thể được thực hiện theo một số cách.

Ở Penflex, ống kim loại được trượt qua một lớp cao su va chạm có hình dạng giống như một chiếc bánh rán. Cao su chống va đập vừa vặn bên trong ống. Tiếp theo, một pít tông thủy lực ép bánh rán, làm phẳng nó. Khi bánh rán mở rộng ra bên ngoài, nó sẽ đẩy vào thành ống, trong khi bộ gấp nếp đẩy ống kéo vật liệu lên thành một chỗ phồng. Do đó, đỉnh của một sự uốn nếp được tạo ra.

Khi lực ép lên pít tông bị loại bỏ, bản chất đàn hồi của cao su va đập cho phép nó trở lại hình dạng ban đầu. Sau đó, ống tăng một khoảng cách đã định và quá trình này được lặp lại. Bằng cách này, chúng ta tạo thành các nếp gấp cùng một lúc.

Sau khi các đỉnh hoặc các vết lồi được đưa vào trong ống, một bộ khuôn tách bên ngoài sẽ kẹp lấy ống trong các rãnh giữa các nếp gấp. Các khuôn ép về phía nhau để tạo thành các nếp gấp. Bước này trong quy trình tương tự như được sử dụng trong phương pháp uốn nếp tạo hình cơ học.

Để biết tóm tắt nhanh về các quy trình tạo hình cơ khí được sử dụng tại Penflex, hãy xem video dưới đây.

Thủy lực so với hydroforming

Với sự tạo hình bằng thủy lực, lực được sử dụng để đẩy kim loại ra ngoài để tạo thành nếp gấp được tạo ra bởi nước thay vì một tấm cản cao su nén. Áp lực nước từ bên trong ống đẩy kim loại vào một khuôn ở bên ngoài ống, tạo ra hình dạng của vết sưng. Hydroforming có thể được sử dụng để tạo thành các nếp gấp riêng lẻ hoặc trong một nhóm gồm nhiều bướu cùng một lúc ở dạng nhiều trạm. Trong cả thủy lực và thủy lực, ống được ép ra ngoài và được tạo thành bởi các khuôn cơ khí tách rời. Trường hợp kim loại tiếp xúc với khuôn, kết quả sẽ giống nhau cho dù chuyển động được tạo ra bởi nước hay cao su.

Thông thường, phương pháp hydroforming được sử dụng trên ống có thành mỏng hơn và các ống có thành dày hơn được tạo ra bằng phương pháp thủy lực “cao su va đập”. Ngoài ra, ống định dạng thủy lực phải kẹp tất cả xung quanh ống ở hai vị trí để bịt kín phần bên trong của ống được tạo thành. Phần được kẹp này thường có OD khác với phần còn lại của ống và có dạng một nếp gấp nhỏ được phân cách bởi một loạt các nếp gấp lớn hơn. Sự khác biệt về OD này có thể tạo ra sự uốn nếp khi bện không căng với ống dưới áp lực.

Nhận thức sai về quá trình hydroforming

Thuật ngữ hydroforming có thể gây hiểu nhầm nhiều vì nó có nghĩa là một quá trình hình thành mềm, vô hại, điều này không đúng trong trường hợp này. Không có cách nào khẳng định rằng phương pháp hydroforming ưu việt hơn các phương pháp khác có thể chứng minh được.

Hydroforming sử dụng chất lỏng, nước hoặc dầu, dưới áp suất bên trong để ép ống thẳng ra khỏi khuôn cơ khí chia khuôn bên ngoài. Các khuôn có thể là một bộ gồm hai khuôn, hoặc trong một số trường hợp các khuôn được thiết lập thành một chuỗi, với 5-6 khuôn chia đôi được nối theo trình tự để tạo thành một bộ các nếp gấp trên mỗi chu kỳ máy. Các khuôn nén vào trong, đồng thời xẹp lại với nhau theo trục đồng thời ống được điều áp. Các khuôn phân chia bên ngoài, một vòng được chia đôi, có thể bị mòn giống như bất kỳ khuôn nào và lực nén vào bên trong với các khuôn bị mòn có thể gây ra trầy xước và tăng ứng suất. Điều này là không thể tránh khỏi bất cứ khi nào sử dụng khuôn tách đôi mà không được bảo trì đúng cách.

Về bản chất, quá trình hydroforming này sử dụng quy trình tương tự như quy trình cơ học của Penflex, ngoại trừ việc nước ép ống ra ngoài trong quá trình hydroforming ngược lại với vòng quay xung quanh ống tạo thành ống hướng vào trong trong một quy trình cơ học. Quá trình tạo hình hydro bắt đầu với một ống thẳng là ID của ống và quá trình tạo hình cơ học của Penflex bắt đầu với ống cơ sở gần với OD của ống. Theo cách tương tự, nước có áp suất hoạt động giống như một bánh rán cao su nén làm trong quá trình thủy lực. Sẽ không có gì khác biệt nếu ống kim loại thẳng được tạo thành bằng chất lỏng hoặc cao su, cả hai lực đều ép vào cùng một loại khuôn.

Kết luận

Tính mềm dẻo của ống không phải là một chức năng của quá trình tạo hình. Khả năng uốn cong của ống được xác định bởi vô số yếu tố — đường kính trong (ID), đường kính ngoài (OD), chiều cao uốn nếp, cao độ và biên dạng, và độ dày của thành.

Sự thay đổi về độ dày của tường là kết quả của tất cả các quá trình hình thành. Tất cả các vòi đều có sự thay đổi so với độ dày dải ban đầu ở các đỉnh và thung lũng. Kim loại tạo hình vốn đã sắp xếp lại cấu trúc của nó, do đó, để khẳng định rằng không có tác động tiêu cực nào đến độ dày của thành được chứng minh là không đúng.

So sánh độ dày của tường trong ống được hình thành cơ học và ống thủy lực
(Theo phát hiện của Metal Hose Consulting, một phòng thí nghiệm thử nghiệm độc lập. Liên hệ để biết thêm chi tiết.)

Hydroforming tuyên bố làm giảm ứng suất dư tập trung. Tuyên bố này không phải là duy nhất đối với quá trình tạo hình hydro vì thiết kế của dụng cụ và khả năng tránh tập trung ứng suất trong hình dạng ống quan trọng hơn nhiều so với môi trường được sử dụng để tác dụng lực tạo hình. Ví dụ, nếu dụng cụ của máy tạo hình cơ khí duy trì bán kính tiếp tuyến nhẵn, không gián đoạn thì ứng suất dư tập trung cũng sẽ giảm. Đây là trường hợp trong quá trình sản xuất các sản phẩm P3 và P4 của chúng tôi, sử dụng hệ thống khuôn đúc tiến bộ trên đường kính ngoài của ống để tạo ra các nếp gấp.

Hydroforming tuyên bố để giảm thiểu làm cứng công việc. Theo định nghĩa, tất cả các công việc tạo hình đều làm cứng kim loại cơ bản có trong sản xuất ống sóng bất kể quy trình sản xuất được sử dụng là gì. Vì tất cả các ống được chế tạo bằng khuôn bên ngoài nên tất cả các ống sẽ thể hiện các tác động tương tự của việc làm cứng gia công. Trên thực tế, một số vật cứng là một điều tốt vì chúng ta muốn một ống mềm dẻo và trở về trạng thái tự nhiên mà không bị biến dạng. Nếu ống cuối cùng được cung cấp trong điều kiện ủ giống như dải ban đầu, nó sẽ bị uốn vĩnh viễn khi uốn, giống như một chiếc kẹp giấy khi nó bị uốn. Với một số công việc làm cứng ống sẽ muốn trở lại trạng thái ban đầu. Quá trình làm cứng cũng cải thiện khả năng chịu áp lực của ống mềm. Nếu một ống được làm với độ cứng tối thiểu của vật liệu cơ bản, được ủ hoàn toàn, thì nó sẽ đủ mềm để không hỏng ở áp suất bên trong thấp hơn so với ống đã được làm cứng. Chúng tôi đã thử nghiệm ống định dạng thủy lực đối với cả ống P3 và P4 và nhận thấy rằng các thử nghiệm nổ thực tế thấp hơn P3 và P4.

So sánh các thử nghiệm Burst trong các ống được tạo hình cơ học và ống thủy lực
(Theo phát hiện của Metal Hose Consulting, một phòng thí nghiệm thử nghiệm độc lập. Liên hệ để biết thêm chi tiết.)

Hydroforming tuyên bố đây là một quy trình sạch chỉ sử dụng nước để tạo thành ống trong khi hầu hết các sản phẩm khác yêu cầu bôi trơn. Hydroforming có thể sử dụng nước để tạo ra các nếp gấp tạo ra ống kim loại, nhưng nước đó được ép qua ống bằng máy móc, cụ thể là máy bơm thủy lực, yêu cầu bôi trơn. Nó không chỉ là nước được sử dụng trong quá trình uốn nếp này. Ngoài ra, nước phải được loại bỏ từ bên trong ống. Tại Penflex, tất cả các quy trình của chúng tôi đều sử dụng dầu khoáng có thể nhũ hóa được pha loãng với nước có nồng độ nhỏ hơn 0,01%, được coi là “quy trình sạch”.

Để in, vui lòng nhấp vào ở đây.

Tuyên bố Dự luật 65 của California

Luật của California, Bộ luật Sức khỏe & An toàn § 24925.5 và tiếp theo, hay còn gọi là Dự luật 65, yêu cầu đưa ra cảnh báo đối với các sản phẩm có thể khiến các cá nhân tiếp xúc với một lượng chì và các chất khác, bất kể mức độ an toàn của chúng hoặc tuân thủ các luật khác. Penflex Thép không gỉ, Inconel, Monel, Hastelloy và Ống đồng và Braid được coi là “không chứa chì” và an toàn để chuyển tải hoặc phân phối nước cho con người thông qua uống hoặc nấu ăn theo luật liên bang, nhưng vì chúng có thể chứa một lượng nhỏ chì (ít hơn 0,05% theo trọng lượng) chúng tôi cung cấp các sản phẩm này với cảnh báo sau theo Dự luật 65, chỉ áp dụng ở Bang California.

Sau đây là nhãn mà chúng tôi sử dụng và chúng tôi đề nghị bất kỳ bên nào sử dụng sản phẩm của chúng tôi và đóng gói lại để vận chuyển đến California tải xuống nhãn và gắn vào sản phẩm.

Xem nhãn Đề xuất California 65

Sử dụng ống sóng cho các ứng dụng chân không, cả trong các ứng dụng chân không một phần và toàn bộ, là phổ biến. Trong môi trường chân không, ống sẽ nén dọc trục, và thậm chí có thể bị vặn vẹo. Trong tình huống này, bím tóc sẽ mất chức năng mang áp suất và không thể làm gì khác ngoài việc đóng vai trò như một tấm che để bảo vệ ống mềm. Nếu các đầu của cụm ống được gắn chắc chắn ở những vị trí đã biết, rất có thể sẽ không gặp sự cố. Điều quan trọng nhất là đảm bảo rằng không thể có hiện tượng xô lệch bên. Chúng tôi luôn khuyên bạn nên kết hợp “cảnh báo” bên dưới khi cung cấp ống dưới áp suất bên ngoài vì phần lớn thử nghiệm của chúng tôi và việc sử dụng bình thường của ống kim loại là có áp suất bên trong.

Đối với tuyên bố liên quan đến việc sử dụng ống sóng cho các ứng dụng chân không và để biết thêm thông tin, bấm vào đây.

Ống gấp nếp P4 có kích thước từ ¼ ”đến 2 ″ được sản xuất và thử nghiệm theo Tiêu chuẩn Quốc tế ISO 10380 như ống Loại 2-10. Sự phù hợp ISO 10380 là một ví dụ khác về cam kết của Penflex trong việc cung cấp các sản phẩm đặc biệt cho khách hàng của chúng tôi.

ISO 10380 là tiêu chuẩn quy định các yêu cầu đối với việc thiết kế, sản xuất và thử nghiệm các ống kim loại gấp nếp và các cụm ống cho các mục đích chung.

Tiêu chuẩn bao gồm các kích thước từ DN 4 đến DN 300 (1/16 ″ đến 12 ″), Áp suất làm việc từ PN 0,5 bar đến PN 250 bar (7 psi đến 3625 psi), chỉ định các yếu tố giảm áp cho nhiệt độ cao, hai phương pháp thi công và ba kiểu linh hoạt của việc lắp ráp ống mềm.

Đối với ống Loại 2-10, bán kính uốn cong để thử nghiệm từng kích thước ống được xác định theo Tiêu chuẩn cho cả thử nghiệm tĩnh (Pliable) và thử nghiệm chu kỳ động (U-Bend). Áp suất tính bằng thanh mà ống mềm phải đáp ứng tất cả các yêu cầu, phải được chọn từ một trong các áp suất liệt kê trong phần 5.7.2 của tiêu chuẩn. Khi thử nghiệm chu kỳ ở dạng uốn chữ U, các ống mềm phải có tuổi thọ trung bình là 10.000 chu kỳ.

Sản phẩm P4: Tiêu chuẩn ISO 10380 [Ống loại 2-10]

Nếu bạn có bất kỳ câu hỏi hoặc nhận xét nào, xin vui lòng liên hệ chúng tôi.

Ngoài ra, nếu bạn muốn tìm hiểu thêm về các sản phẩm P4 của chúng tôi, vui lòng nhấp vào ở đây.

Lưu ý: Để in bản tin tính áp suất làm việc lớn nhất cho phép này, vui lòng bấm vào ở đây. 

Theo định nghĩa của tiêu chuẩn quốc tế ISO 10380-2012, Áp suất làm việc tối đa cho phép (MAWP) là áp suất tối đa mà cụm ống được thiết kế. MAWP được chỉ định bởi nhà sản xuất.

Trong ngành công nghiệp của chúng tôi, MAWP của một bộ phận lắp ráp không được lớn hơn một phần tư áp suất nổ, hoặc áp suất mà tại đó bộ phận bị vỡ. Điều này mang lại hệ số an toàn cho việc lắp ráp là 4: 1.

Để thiết lập Áp suất làm việc tối đa cho phép, cụm ống thẳng có chiều dài sống bằng mười (10) lần đường kính danh nghĩa của nó, nhưng không nhỏ hơn hai mươi (20) inch, phải chịu áp suất thủy tĩnh tăng dần. Áp suất mà tại đó cụm bị vỡ được ghi lại là áp suất vỡ của cụm.

Để tính toán một con số cho Áp suất làm việc mà chúng tôi xuất bản trong danh mục của chúng tôi, trước tiên chúng tôi sẽ áp dụng hệ số an toàn 4: 1 được đề cập ở trên và sau đó giảm kết quả thêm 20% để tính đến phương pháp hàn gắn.

Lý do cho sự giảm thêm này là do độ bền kéo của dây bện nằm trong Vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) có thể bị ảnh hưởng bởi nhiệt và trở nên thấp hơn.

Một ví dụ

Nếu áp suất nổ của ống là 1000 psi, MAWP được công bố được tính như sau:

1000/4 = 250 psi;

250 * 0,80 = 200 psi

Đối với ống bện đôi, MAWP được xuất bản trong danh mục của chúng tôi dựa trên việc bổ sung 60% vào số chúng tôi đã xuất bản cho ống bện đơn.

Do đó, nếu cụm ống bện đơn có WP được công bố là 1000 psi, thì MAWP của ống bện đôi sẽ được tính như sau:

1000 x 1,6 = 1600 psi

Ghi chú:

• MAWP được xuất bản trong danh mục của chúng tôi là áp suất làm việc tối đa ở 70 ° F. Ở nhiệt độ cao, Hệ số điều chỉnh nhiệt độ phải được áp dụng. Vui lòng tham khảo trước danh mục của chúng tôi cho Hệ số điều chỉnh ở các nhiệt độ dịch vụ khác nhau.
• Điều quan trọng là áp suất vận hành tối đa, bao gồm cả áp suất tăng áp mà ống phải chịu khi sử dụng, không được vượt quá Áp suất làm việc tối đa cho phép đã chỉ định.

Những điểm thực tế cần lưu ý:

• Khi lắp ráp, điều quan trọng là phải đảm bảo rằng dây bện được thắt chặt trên ống và tất cả các dây bện đều thẳng hàng với các đầu của ống.
• Thử nghiệm cho thấy rằng tay áo bện phải vừa khít với ống nếu không giá trị nổ của ống sẽ giảm đáng kể.

Để biết thêm thông tin, xin vui lòng liên hệ chúng tôi.

Để in, vui lòng nhấp vào ở đây. 

Chương trình kiểm tra không phá hủy (NDT) tại Penflex tuân thủ ASNT và sẽ cung cấp các dịch vụ này cho khách hàng cũng như thực hiện các yêu cầu của khách hàng đối với Kiểm tra NDT.

Chương trình có ba phương pháp NDT nội bộ:

• Kiểm tra bằng mắt (VT)
• Kiểm tra chất lỏng thẩm thấu (PT)
• Kiểm tra rò rỉ (LT)

SNT-TC-1A Giám sát cấp độ III đối với cấp độ II của chương trình và các kỹ thuật kiểm tra là một phần của chương trình đó. Hai SNT-TC-1A Cấp độ II NDE đủ tiêu chuẩn trong ba phương pháp Kiểm tra NDT cũng như tuân thủ ASME Phần V Điều 6, 7, 9 và 10. Penflex có LTA với A2LA phòng thử nghiệm luyện kim được công nhận ISO 17025 và có thể cung cấp các dịch vụ đó.

Ngoài ra, Penflex có một Chương trình hàn bao gồm ASME Phần IX, PED 287-1, EN ISO 15614 Chứng chỉ quy trình hàn với sự tuân thủ Điều phối hàn ISO 3834-2 trong quy trình.

Chương trình hàn bao gồm nhân viên toàn thời gian với CWI / CWE nội bộ để cải tiến liên tục các quy trình hàn cũng như phát triển liên tục Ma trận hàn được định dạng và duy trì ở vị trí có thể kiểm tra được.

Việc phát triển và kiểm tra chất lượng Quy trình hàn bằng hợp kim lạ theo yêu cầu của khách hàng giờ đây có thể được thực hiện tại nhà. Penflex's CWI, CWE, NDE Level II Thanh tra viên có 35 năm kinh nghiệm trong các ngành công nghiệp bình chịu áp lực, đường ống, kết cấu, chế tạo và hàn.

Vui lòng liên hệ chúng tôi để biết thêm chi tiết về Chương trình hoặc để biết giá cho các dịch vụ Thử nghiệm không phá hủy.